事例1.環境異物対策への取り組み

事例内容

お客様の組立て工場では、弱電機器用LCDの保護フィルムの貼り付け作業の歩留まりの改善が難航していました。調査の結果、症状は外観不具合、原因はホコリ(環境異物)の付着と挟み込みでした。

成果のポイント

フィルムに静電気対策を施すと同時に、CPM製のクリーンブース内で作業を行っていただくことで、当該不具合ゼロ%を達成しました。
それからのち、保護フィルム貼り付け作業工程自体を弊社が請け負わせていただくに至りました。

成果のポイント
現場観察と検証による現状の把握
問題の原因を追及する為の各種調査
ホコリ0%実現のための静電気対策検討
除電システムとクリーンブースの実証テスト
その後、クリーンブースの性能は、某大手光学メーカー様に評価され、80余台のご導入頂く契機となりました
事例1 事例1

事例2.部品の表面付着異物の改善

事例内容

新規試作部品に異物付着、ざらつきが検出されました。外観不具合のみならず、お客様ラインでの付着物脱落による基板回路の短絡の可能性が課題となりました。
原因は、めっき前処理工程を無効にした熱処理に起因する異物固着と、めっき浴中への個体浮遊物の持ち込みでした。

成果のポイント

調査の結果、異物の主成分は炭化物であることが判明しました。ただし、浸炭焼入れ工程を有する為に、直接原因である炭化物自体の付着防止は困難な状況でした。
真因追求がたらい回しになりがちな課題でしたが、製造工程に関わる全協力企業を横串にする形で情報と課題の共有化を図り、その上で各工程、各協力企業で対処対応可能な複数の改善策を組合せて一定の成果を得ることができました。
また、効果の継続的な監視、また流出歯止め策として、CPMで全数画像検査を行っています。

成果のポイント
全工程の責任の主体がCPMにあることの明確な意思表示
元素分析など解析結果を裏付けにした事実による管理
「不具合を検出」するレベル→「加工の方法」の改善
→「不具合の出ない仕組み」づくりへのステップアップ
課題解決を共に支えてくれる協力企業の信頼と協業体制
各企業の担う単工程の中の
小さな工夫の積み重ねの集合成果
事例2 事例2

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